راز دوام پمپهای سانتریفیوژ
تعامل هندسه پیچیده و متالورژی دقیق
پروانههایی که نمیچرخند؛ چرا ریختهگری باکیفیت پروانه پمپ تبدیل به یک رویا شده است؟
مقدمه: روایتی از یک سکوت سنگین
من بهعنوان مدیرعامل شرکت مهندسی فربد صنعت ایرانیان، در ماههای اخیر بارها در جلسات تأمین کالا با مدیران نگهداری و تعمیرات (Net) و کارشناسان بازرگانی صنایع مادر نفت، گاز و آب، با جملاتی روبرو شدهام که بوی ناامیدی و فرسودگی میدهند. جملهای گزنده که به شکلی تکراری در فضای اتاق جلسات طنینانداز میشود: «مهندس، کاش کسی پیدا میشد که واقعاً این پروانه را بسازد! همه در مرحله پیشفاکتور و روی کاغذ، قهرمان تولید و بومیسازیاند، اما وقتی پای عمل میرسد، یا با دیدن پیچیدگیهای نقشهکشی عقبنشینی میکنند، یا قطعهای تحویل میدهند که در اولین مرحله تراشکاری، مکهای مخفیاش مثل یک فاجعه بیرون میزند. پروانههایی که یا در دور بالا از هم میپاشند، یا به دلیل نابالانسی، عمر مکانیکالسیل و بلبرینگ را به چند روز کاهش میدهند.»
شنیدن این گلایههای واقعی برای من و تیم فنیام که سالهاست عمرمان را در اتمسفر داغ سوله های ریختهگری، کنار کورههای القایی و پشت میزهای محاسبات هیدرولیکی گذراندهایم، تنها یک نقد ساده نبود؛ بلکه بوی یک فرصت استثنایی و البته یک مسئولیت سنگین مهندسی را میداد. دیدن پروانههای دپو شده در انبار ضایعات صنایع که هر کدام نشان از یک شکست فنی در متالورژی یا طراحی سیستم راهگاهی داشت، ما را به تکاپو انداخت.
به همین دلیل، جلسهای اضطراری و تخصصی با تیم مهندسی متالورژی، طراحان صنعتی و متخصصان ماشینکاری دقیق فربد صنعت تشکیل دادم. تیمی که تکتک اعضای آن، خودشان سالها در خط مقدم تولید با این چالشهای فنی دستوپنجه نرم کردهاند؛ متخصصانی که «خاک کارگاه» را خوردهاند و با صدای ناهنجار پمپی که به دلیل خطای ریختهگری میلرزد، کاملاً با «درد» مشتری آشنا بودند. در آن جلسه، ما تمام تجربیات تلخ و شیرینمان را روی میز گذاشتیم تا ریشه این «نمیتوانیمها» را پیدا کنیم. این مقاله، حاصل آن نشست صمیمی اما فوقتخصصی و چکیده راهکارهای عملیاتی است که ما در فربد صنعت برای حل دائمی معضل «مکهای ریختهگری» و عیوب ساختاری در پروانههای حساس چدنی، استیل و آلیاژهای خاص به کار بستهایم.
پروانههای سانتریفیوژ: قلب تپنده انتقال سیالات
پروانههای پمپ سانتریفیوژ (Impellers) چه هستند و چه کاربردی دارند؟ پروانه، کلیدیترین قطعه دوار در یک پمپ سانتریفیوژ است که وظیفه حیاتی تبدیل انرژی جنبشی حاصل از الکتروموتور (یا محرکهای دیگر) به انرژی فشاری در سیال را بر عهده دارد. با چرخش پرسرعت پروانه، نیروی گریز از مرکز پدید میآید که سیال را از مرکز یا «چشم پروانه» (Eye) مکیده و با شتابی فزاینده به سمت محیط بیرونی پوسته پرتاب میکند. این فرآیند باعث ایجاد خلأ نسبی در ورودی و افزایش فشار در خروجی میشود. این قطعات در طیف وسیعی از صنایع استراتژیک نقش رگهای حیاتی را ایفا میکنند؛ از سیستمهای انتقال آب شهری و زهکشیهای وسیع کشاورزی گرفته تا جابجایی هیدروکربنهای پیچیده و سیالات خورنده در پالایشگاهها، اسیدهای غلیظ در راکتورهای شیمیایی و حتی انتقال دوغابهای معدنی سنگین (Slurry) که حاوی ذرات جامد برنده و سایشی هستند.
ساختار پروفیل پرهها و انواع هندسی: پروفیل پرهها نه بر اساس سلیقه، بلکه بر پایه دقیقترین محاسبات هیدرولیک و مدلسازیهای دینامیک سیالات محاسباتی (CFD) طراحی میشود تا کمترین تلفات انرژی و بیشترین بازدهی حاصل گردد. از نظر ساختار فیزیکی، پروانهها بر اساس نیازهای عملیاتی به سه دسته اصلی تقسیم میشوند:
- پروانههای بسته (Closed): این پروانهها دارای صفحات پوششی (Shrouds) در هر دو طرف پرهها هستند. این ساختار باعث میشود سیال در یک مجرای کاملاً محصور هدایت شود که بالاترین راندمان هیدرولیکی را برای انتقال سیالات تمیز فراهم میکند. با این حال، به دلیل مجاری باریک، در برابر گرفتگی توسط ذرات معلق بسیار حساس هستند.
- پروانههای نیمهباز (Semi-Open): این مدل فقط در یک سمت (معمولاً سمت پشت) دارای صفحه است. این طراحی اجازه میدهد تا سیالاتی که حاوی ذرات جامد معلق یا الیاف هستند، با سهولت بیشتری عبور کنند. این پروانهها تعادلی میان راندمان و قابلیت اطمینان در محیطهای نیمهصنعتی ایجاد میکنند.
- پروانههای باز (Open): این نوع فاقد هرگونه صفحه جانبی بوده و پرهها مستقیماً به توپی (Hub) متصل هستند. کاربرد اصلی آنها در پمپهای کوچک یا برای انتقال سیالات بسیار غلیظ، چسبناک و لجنهای سنگین است که هر نوع محفظه بستهای را به سرعت مسدود میکنند. نگهداری این پروانهها سادهتر است اما راندمان کمتری نسبت به مدلهای بسته دارند.
از منظر مهندسی هندسه پره نیز، پروفیلها میتوانند به صورت تکخم Curvature) (singleبرای کاربردهای عمومی و فشار پایین طراحی شوند، و یا برای دستیابی به مقادیر بهینه NPSH (هد مثبت خالص مکش) و جلوگیری از پدیده مخرب کاویتاسیون در دبیهای بالا، از طراحیهای پیچیده خم دوگانه (Double Curvature/Francis) استفاده میشود که ساخت و ریختهگری آنها به دلیل پیچیدگیهای سه بعدی، چالش بزرگی برای تولیدکنندگان است.
جنس و متالورژی ساخت: انتخاب متریال پروانه یک تصمیم حیاتی مهندسی است که مستقیماً به «عمر مفید» پمپ در برابر خوردگی، سایش و تنشهای حرارتی بستگی دارد:
- چدنهای خاکستری و داکتیل: انتخاب اول برای آب تمیز، سیستمهای آتشنشانی و مصارف عمومی که در آنها هزینه تمامشده در اولویت است.
- برنز و آلیاژهای مس: به دلیل مقاومت عالی در برابر خوردگی گالوانیک و حفرهای، گزینهای بیبدیل جهت مقابله با آب شور و سیالات دریایی در سکوهای نفتی و کشتیها محسوب میشوند.
- فولادهای زنگنزن (Series 300 & 400): برای مقاومت در برابر طیف وسیعی از خوردگیهای شیمیایی در صنایع غذایی، دارویی و پتروشیمی به کار میروند.
- استیلهای داپلکس و سوپر داپلکس: این آلیاژها برای شرایط فوقسخت که در آن خوردگی شدید کلرایدی با تنشهای مکانیکی بالا ترکیب میشود (مانند واحدهای نمکزدایی)، طراحی شدهاند و به دلیل ساختار متالورژیکی دوگانه، استحکامی دوچندان دارند.
- نای-رزیست (Ni-Resist) و هارد-کاست: این آلیاژهای فوقسخت و غنی از نیکل یا کروم، برای محیطهای به شدت سایشی و انتقال دوغابهای معدنی که در آن ذرات جامد مانند سمباده عمل میکنند، به کار گرفته میشوند تا نرخ فرسایش پره به حداقل برسد.
بخش اول: هندسه پیچیده؛ دشمن شماره یک انجماد صحیح
سؤال تخصصی: چرا پروانه پمپ، برخلاف قطعات صنعتی دیگر، تا این حد در برابر عیوب انجمادی آسیبپذیر است؟
پروانههای سانتریفیوژ، بهویژه نوع بسته (Closed Impeller)، از نظر مهندسی ریختهگری جزو قطعات «بدقلق» دستهبندی میشوند. دلیل اصلی این امر، وجود محفظههای داخلی محبوس، پرههای نازک منحنی و تغییرات ناگهانی ضخامت در محل اتصال پره به صفحات (Shrouds) است. در متالورژی ریختهگری، ما با چالش عظیمی به نام «گرادیان حرارتی نامتوازن» روبرو هستیم.
وقتی مذاب با دمای بالا به داخل قالب نفوذ میکند، بخشهای نازک پره به دلیل نسبت سطح به حجم بالا، با سرعتی باورنکردنی حرارت خود را به قالب منتقل کرده و منجمد میشوند. این انجماد زودهنگام، مانند یک سد فیزیکی عمل کرده و مسیر «تغذیهرسانی» از سمت رایزرها به بخشهای حجیمتر مانند توپی (Hub) یا بخشهای مرکزی را مسدود میکند. نتیجه این فرآیند، ایجاد خلأهای میکروسکوپی و ماکروسکوپی در دل گوشت قطعه است که ما آن را به نام «تخلخل انقباضی» میشناسیم.
متأسفانه در بسیاری از کارگاههای سنتی، طراحی سیستم راهگاهی و تغذیهگذاری تنها بر اساس حدس و گمان و تجربههای کلی انجام میشود. آنها تصور میکنند با بالا بردن دمای فوقگداز (Superheat) میتوانند جلوی انجماد زودرس را بگیرند، غافل از اینکه این کار خود باعث تشدید جذب گاز و ایجاد دانهبندی درشت در ساختار متالورژیکی پروانه میشود. ما در فربد صنعت، با استفاده از نرمافزارهای شبیهساز پیشرفته، لحظهبهلحظه حرکت جبهه انجماد را تحلیل میکنیم تا مطمئن شویم انجماد به صورت «جهتدار» و از دورترین نقاط به سمت تغذیهها اتفاق میافتد. عدم توجه به این جزئیات، یعنی تولید قطعهای که شاید در ظاهر بینقص باشد، اما در باطن، درزهای انقباضی آن مانند بمب ساعتی منتظر یک تنش هیدرولیکی هستند تا پروانه را از ریشه دچار شکست کنند.
نکته کلیدی (تجربه زیسته): اگر در حین ماشینکاری نهایی رینگهای آببندی (Wear Rings) یا پیشانی پروانه، ناگهان با خوشهای از حفرههای سوزنی و تیره مواجه شدید، به دنبال مقصر در بخش ذوب نگردید. این مشکل ناشی از عدم محاسبه دقیق «مدول انجماد» در نقاط حساس است که باعث شده بخش مرکزی زودتر از کانالهای تغذیه منجمد شود و اصطلاحاً قطعه «گرسنه» بماند.
بخش دوم: مکهای گازی؛ حبابهایی که پروژهها را میترکانند
سؤال تخصصی: تفاوت ماهوی بین مکهای ناشی از واکنشهای شیمیایی با مکهای ناشی از رطوبت قالب در پروانههای استیل چیست؟
بسیاری از مشتریان ما با دلی پر شکایت دارند که پروانههای استیل ۳۱۶ یا ۳۰۴ آنها پس از پرداخت نهایی و صرف هزینههای سنگین ماشینکاری، ظاهری شبیه به «پنیر سوئیسی» پیدا میکنند. این حفرات ریز و آزاردهنده (Pinhole) که گاهی در تمام سطح پره گسترده شدهاند، غالباً مکهای گازی هستند. در متالورژی ساخت پروانه، گازهایی مانند هیدروژن، اکسیژن و بهویژه نیتروژن در حالت مذاب حلالیت بسیار بالایی دارند؛ اما به محض شروع فرآیند انجماد، این حلالیت به شدت کاهش یافته و گازهای محبوس به شکل حبابهایی ریز تمایل به خروج پیدا میکنند. اگر سرعت انجماد از سرعت خروج گاز بیشتر باشد، این حبابها در نزدیکی سطح قطعه حبس شده و پس از اولین پاس ماشینکاری، خود را نشان میدهند.
تیم مهندسی فربد صنعت در کالبدشکافی پروژههای ناموفق بازار دریافت که ریشه این مشکل اغلب در دو عامل نهفته است: نخست، استفاده از مواد افزودنی و رزینهای بیکیفیت در ماسه قالبگیری که تحت حرارت بالای ذوب استیل، حجم عظیمی از گاز تولید میکنند. دوم، سادهانگاری در فرآیند آمادهسازی ذوب و حذف مرحله حیاتی «گاززدایی» (Degassing) به دلیل هزینهبر بودن یا نبود تجهیزات تخصصی.
ما در فربد صنعت، برای مقابله با این پدیده، استانداردهای سختگیرانهای وضع کردهایم. با بهرهگیری از سیستم دمش گاز آرگون از کف پاتیل و استفاده از قرصهای گاززدای با راندمان بالا، ما این حبابهای نادیدنی را پیش از آنکه وارد قالب شوند، شکار و حذف میکنیم. همچنین با کنترل دقیق رطوبت قالب و استفاده از پوشانهای سرامیکی تخصصی، سد محکمی در برابر نفوذ گازهای ناشی از واکنش مذاب و قالب ایجاد میکنیم تا محصول نهایی، ساختاری کاملاً متراکم و عاری از تخلخل داشته باشد.
نکته کلیدی (تجربه زیسته): تشخیص منشأ عیب، کلید صرفهجویی در هزینههاست. اگر حفرات موجود در سطح پروانه، دیوارههایی براق، صیقلی و کروی دارند، شک نکنید که با «مک گازی» ناشی از حبس گاز در ذوب یا واکنش با رطوبت قالب روبرو هستید. اما اگر دیوارههای حفره تیره، زبر و نامنظم هستند، مشکل از اکسیداسیون، ورود سرباره به قالب یا عدم فیلتراسیون صحیح است. تمایز بین این دو، مرز بین دانش متالورژی و آزمون و خطای پرهزینه است.
بخش سوم: چالش ریختهگری پروانههای آلیاژی (داپلکس و استیل ضدزنگ)
سؤال تخصصی: چرا ریختهگری استیلهای داپلکس در ایران نرخ ضایعاتی بالای ۴۰ درصد دارد؟
استیلهای داپلکس (Duplex Stainless Steels) به دلیل ساختار میکروسکوپی دوگانه که شامل فازهای فریت و آستنیت است، رفتار بسیار شیطنتآمیز و حساسی در کوره و هنگام انجماد دارند. این آلیاژها قرار است همزمان مقطومت به خوردگی عالی و استحکام مکانیکی بالایی داشته باشند، اما همین ویژگیها، ریختهگری آنها را به راه گرفتن روی لبه تیغ تبدیل کرده است. کوچکترین انحراف در درصد وزنی کروم، نیکل یا مولیبدن، یا حتی تأخیر چند ثانیهای در تخلیه کوره و کاهش دمای بارریزی، میتواند تعادل فازی را به هم زده و منجر به تشکیل فازهای ترد و مخربی مانند «فاز سیگما» شود.
فاز سیگما همان دشمن پنهانی است که در دمای ۶۰۰ تا ۹۰۰ درجه سانتیگراد تشکیل شده و پروانه پمپ را از درون متلاشی میکند. مشتری درماندهای به ما میگفت: «مهندس، پروانهای که سفارش داده بودیم ظاهرش فوقعاده صیقلی و بینقص بود، اما به محض استارت پمپ و وارد شدن اولین ضربه هیدرولیکی، یکی از پرهها مثل شیشه شکست و تمام پوسته پمپ را هم از بین برد!» این دقیقاً توصیف علمی «شکست ترد» ناشی از نادیده گرفتن متالورژی داپلکس است.
در فربد صنعت، ما برای مقابله با این چالش، فراتر از استانداردهای معمول حرکت میکنیم. سیکل عملیات حرارتی «انحلال» (Solution Annealing) و به دنبال آن کوئنچ (سرد کردن) بسیار سریع در آب، برای ما یک مرحله تفننی نیست، بلکه قلب تپنده تولید است. ما با کنترل دقیق زمان انتقال از کوره به حوضچه کوئنچ (کمتر از ۴۰ ثانیه)، از تشکیل هرگونه فاز ترد جلوگیری میکنیم تا اطمینان حاصل شود که ساختار نهایی پروانه، دقیقاً همان ۵۰ درصد فریت و ۵۰ درصد آستنیتی است که طراح پمپ انتظار دارد.
نکته کلیدی (تجربه زیسته): برای پروانههای استیل و داپلکس، هرگز و تحت هیچ شرایطی به آنالیز کوانتومتریِ «شمش اولیه» یا ادعای تأمینکننده مواد اولیه اکتفا نکنید. در فرآیند ذوب، عناصر حیاتی دچار سوخت و جابجایی میشوند. آنالیز نهایی و معتبر باید لزوماً از «گوشواره» (Sample Lug) یا نمونهای که به بدنه اصلی قطعه متصل بوده و همزمان با آن منجمد شده است، استخراج گردد. فربد صنعت همیشه این نمونه شاهد را در کنار قطعه نهایی به مشتری تحویل میدهد تا اصالت ساختار متالورژیکی و سلامت فیزیکی کار تضمین شده باشد.
بخش چهارم: کابوس ماشینکاری و تخلخلهای مخفی
سؤال تخصصی: چگونه میتوان قبل از صرف هزینه هنگفت ماشینکاری، از سلامت داخلی پروانه مطمئن شد؟
یکی از دردهای مشترک و فرساینده مشتریان ما این است که پروانه را با هزار مشقت تأمین میکنند، به کارگاه تراشکاری میسپارند و درست زمانی که نوبت به پرداخت نهایی (Finish Machining) میرسد —یعنی پس از دو روز کار دقیق و تنظیمات حساس ماشین— ناگهان یک «مک» یا حفره بزرگ درست در محل حساس نشیمن بلبرینگ، شفت یا رینگهای آببندی ظاهر میشود. در این لحظه غمانگیز، نه تنها زمان گرانبهای پروژه از دست رفته، بلکه هزینه سنگین ماشینکاری و ابزارهای الماسه مصرف شده نیز به هدر رفته است. این همان نقطهای است که بسیاری از تولیدکنندگان غیرمتخصص مشتری را تنها میگذارند و آن را به «شانس» یا «ذات ریختهگری» نسبت میدهند.
راهکار فربد صنعت برای شکستن این بنبست، پیادهسازی پروتکلهای سختگیرانه «تستهای غیرمخرب» (NDT) پیش از خروج قطعه از سوله تولید است. ما با بهرهگیری از تستهای التراسونیک (UT) و در صورت نیاز به دقتهای میکرونی، رادیوگرافی صنعتی، اعماق قطعه را مانند یک جراح رصد میکنیم. ما معتقدیم کیفیت نباید در مرحله ماشینکاری کشف شود، بلکه باید در مرحله بازرسی فنی تضمین گردد. تحویل قطعهای که تخلخل مخفی دارد، نه تنها ضرر مستقیم مالی به مشتری است، بلکه خنجری به اعتبار «مهندسی ایرانی» است. به همین دلیل در فربد صنعت، هر قطعه شناسنامه بازرسی فنی خود را دارد تا مشتری با خیالی آسوده، پروانه را روی دستگاه تراش یا پمپ خود سوار کند.
نکته کلیدی (تجربه زیسته): اگر در هنگام تراشکاری متوجه شدید که الماسههای ابزار شما مدام میشکند، لبهها پریدگی دارند یا سطح کار اصطلاحاً «کچلی» و زبری غیرعادی نشان میدهد، با یک عیب ریختهگری کلاسیک به نام «سختریزه» (Hard Spots) یا ورود ذرات ماسه سوخته به دل گوشت قطعه مواجه هستید. این اتفاق زمانی میافتد که یا فیلتراسیون ذوب در هنگام بارریزی وجود نداشته و یا جدایش فازی نامطلوبی در سیلیکون چدن رخ داده است. این ذرات میکروسکوپی اما بسیار سخت، دشمن شماره یک ابزارهای ماشینکاری شما هستند و ریشه آنها را باید در عدم استفاده از صافیهای سرامیکی تخصصی در سیستم راهگاهی جستجو کرد.
بخش پنجم: بالانس دینامیکی؛ جایی که هندسه و جرم با هم میجنگند
سؤال تخصصی: چرا پروانهای که از نظر ظاهری سالم است، باعث ارتعاش شدید پمپ میشود؟
ارتعاش غیرعادی پمپ، «قاتل خاموش» مکانیکالسیل، بلبرینگها و حتی نشیمنگاههای پوسته است. ریشه این پدیده مخرب اغلب در یک کلمه خلاصه میشود: «نابالانسی». اما چرا پروانهای که در ماشینکاری نهایی کاملاً متقارن به نظر میرسد، باز هم پمپ را به لرزه میاندازد؟ پاسخ در «عدم تقارن جرمی پنهان» نهفته است که مستقیماً از کیفیت ریختهگری ریشه میگیرد. حتی اگر مکهای میکروسکوپی آنقدر بزرگ نباشند که باعث شکست مکانیکی پره شوند، وجود تخلخلهای انقباضی و حفرات گازی در دل گوشت قطعه باعث میشود توزیع جرم حول محور دوران نامتوازن شود. این یعنی مرکز جرم قطعه با مرکز هندسی آن منطبق نیست و در دورهای بالا (مثلاً ۲۹۰۰ دور در دقیقه)، نیروی گریز از مرکز عظیمی تولید میکند که به صورت ارتعاشات سینوسی به کل مجموعه روتور و استاتور پمپ منتقل میشود.
در بسیاری از کارگاههای متفرقه، نابالانسی را صرفاً با تراش دادن سطحی برطرف میکنند؛ اما تیم طراحی فربد صنعت به این موضوع به عنوان یک چالش سیالاتی-مکانیکی نگاه میکند. ما با اصلاح دقیق مدلهای قالبگیری و استفاده از دستگاههای بالانس دینامیکی فوقحساس، پروانهها را با دقتهای میلیگرمی و بر اساس استانداردهای سختگیرانهای چون ISO 1940 بالانس میکنیم. ما به مشتریانمان همواره یادآوری میکنیم: «یک پروانه صیقلی و زیبا، لزوماً پروانه سالمی نیست؛ سلامت واقعی یک قطعه دوار را نباید در ظاهر آن، بلکه باید در نمودارهای خروجی دستگاه بالانس و تحلیل ارتعاشات جستجو کرد.»
نکته کلیدی (تجربه زیسته): یک اشتباه رایج و مهلک در بازسازی پروانهها، اصلاح نابالانسی با تراش دادن بیرویه از پشت پرهها (Grinding) است. هرگز اجازه ندهید تعمیرکاران غیرمتخصص برای رسیدن به عدد بالانس، ضخامت پره را از حد مجاز کمتر کنند. این کار شاید در کوتاهمدت ارتعاش را کم کند، اما با تغییر هندسه کانالهای عبور سیال، هیدرولیک پمپ را به شدت تخریب کرده، راندمان را کاهش داده و منجر به پدیده زودرس «کاویتاسیون» و خوردگی حفرهای میشود. بالانس صحیح در فربد صنعت یعنی توزیع جرمی درست، بدون قربانی کردن عملکرد هیدرولیکی.
نتیجهگیری: فربد صنعت ایرانیان؛ پایان تردیدها
تیم ما در فربد صنعت، ریختهگری پروانه را نه یک فرآیند تولیدی انبوه و روتین، بلکه یک «پروژه مهندسی دقیق» و تعهدآور میبیند. ما عمیقاً درک میکنیم که وقتی شما به عنوان یک مدیر فنی یا بازرگانی به دنبال تأمین یک پروانه حساس هستید، در واقع در حال خرید یک قطعه فلزی نیستید؛ بلکه در حال سرمایهگذاری برای «تداوم تولید» و امنیت عملیاتی کارخانه خود هستید. ما میدانیم که در صنایع استراتژیک، هر ساعت توقف یک پمپ اصلی (Main Pump)، به معنای میلیونها تومان ضرر ناشی از توقف خط، هزینههای سربار پرسنلی و خطرات احتمالی زیستمحیطی است. به همین دلیل، ما خود را شریک استراتژیک مشتریانمان میدانیم، نه صرفاً یک تأمینکننده ساده.
ما در فربد صنعت با تکیه بر چهار رکن اساسی، بنبستهای تولیدی را شکستهایم:
۱. شبیهسازی انجماد پیشرفته: با استفاده از محاسبات نرمافزاری، خطاهای انسانی را در طراحی سیستم راهگاهی به صفر میرسانیم تا هیچ تخلخل انقباضی در قطعه شکل نگیرد.
۲. کنترل دقیق اتمسفر ذوب و گاززدایی: با دمش آرگون و استفاده از متریالهای گاززدا، شفافیت متالورژیکی قطعه را در برابر مکهای گازی تضمین میکنیم.
۳. مهندسی متریال آلیاژی: استفاده از شمشهای استاندارد و انجام عملیات حرارتی تخصصی (نظیر انحلال در استیلهای داپلکس) همراه با گواهینامه معتبر کوانتومتری، دوام قطعه در برابر خوردگی و سایش را تضمین میکند.
۴. بازرسی فنی و NDT: انجام تستهای غیرمخرب پیش از ارسال، به معنای احترام به زمان و بودجه مشتری است تا هیچ عیب پنهانی در حین ماشینکاری یا بهرهبرداری غافلگیرتان نکند.
ما به آن جمله تکراری و ناامیدکننده مشتریانمان که میگفتند: «کاش کسی پیدا میشد که واقعاً این پروانه را درست بسازد!» پایان دادهایم. در فربد صنعت، ما همان «کسی» هستیم که با دانش فنی، تجهیزات مدرن و شجاعت مهندسی، پای عمل میمانیم و مسئولیت صفر تا صد کیفیت را بر عهده میگیریم.
نویسنده: تیم مهندسی شرکت فربد صنعت ایرانیان
راز دوام پمپ.pdf
مراجع و مستندات فنی
- ASM Handbook, Volume 15: Casting: مرجع استاندارد عیوب ریختهگری و متالورژی ذوب.
- API 610 Standard: استاندارد پمپهای سانتریفیوژ در صنایع نفت و گاز (بخش متریال و تلرانسها).
- ISO 1940-1: استاندارد کیفیت بالانس برای روتورهای صلب.
- کتاب ریختهگری فولاد و چدن - دکتر اصغر اکبری: تجربیات بومی متالورژی در ایران.
- تجارب فنی تیم فربد صنعت ایرانیان .